镀锌低铬钝化故障处理 镀锌低铬钝化从上世纪70年代中期起，由1809/L、40glL高铬二次钝化基础上降到2一59/L低铬钝化新工艺，并且钝化膜的耐蚀性基本上可达到高铬钝化的耐蚀性，初步解决了环境污染问题。本文将低铬彩钝化和白钝化常见的膜层缺陷、产生原因及处理方法，汇总如下。 1彩钝化常见故障及处理 1.1膜层不亮、有雾状 1.1.1产生原因 (1)硝酸出光失效; (2)钝化液中硝酸和铬酸太少; (3)三价铬和锌离子积累过多，即钝化液已老化; (4)钝化后清洗水中含有大量氯离子，或使用了曾进行白钝化件的漂洗水槽。 1.1.2处理方法 (1)更换出光溶液; (2)添加适量硝酸和铬酸，予以调整; (3)重新配制钝化液，旧液可用袋装732阳离子交换树脂浸渍处理，除去溶液中C扩‘和ZnZ干后再用。平时也最好用此法定期浸渍处理，延长钝化液使用期; (4)更换清洗水，不能用白钝化件漂洗水槽来清洗彩钝化件。 1.2膜层不牢、易擦 1.2.1产生原因 (1)钝化液pH值偏低; (2)钝化操作时间长; (3)锌镀层表面吸附一层有机物; (4)钝化件出槽在空气中停留时间长。 1.2.2处理方法 (1)调整钝化液pH值，一般刚配好的钝化液pH值往往偏低，可加人少量氢氧化钠，使溶液pH值升高至工艺范围的下限，当pH值过高时加硫酸调整; (2)适当缩短钝化时间，掌握好工件在液下成膜的时间，一般pH值在下限时，操作时间短一些，反之时间长一些，成膜时间随pH值而变，不能固定不变; (3)可用质量分数为5%的氢氧化钠溶液脱膜，清洗后再进行钝化; (4)适当缩短钝化件在空气中停留时间。 1.3彩色浅、烘干后呈黄红色 1.3.1产生原因 (1)钝化液中硫酸含量高; (2)钝化后在空气中停留时间短。 1.3.2处理方法 (1)在钝化液中加铬酸和硝酸以平衡浓度; (2)适当增加钝化件在空气中暴露时间。 1.4膜层发黑或棕揭色 1.4.1产生原因 (1)镀锌液中金属杂质含量太高; (2)钝化液中铬酸太少; (3)硫酸含量过高。 1.4.2处理方法 (1)用1一29/L锌粉置换，使金属杂质(如铁等)还原后，沉淀过滤，平时应每月1次，便可将杂质控制在允许范围内; (2)加适量铬酸; (3)加铬酸和硝酸来平衡。 1.5成膜速率慢，色淡 1.5.1产生原因 (1)钝化液温度低; (2)钝化液浓度太低; 1.5.2处理方法 (1)提高钝化液温度至20一30“C; (2)按工艺在钝化液中补充各成分。 1.6膜层红色多而淡 1.6.1产生原因 钝化液中铬酸太多。 1.6.2处理方法 适当增加硫酸含量。 2白钝化常见故障及处理 2.1膜层发花，不光亮 2.1.1产生原因 (1)锌镀层质量不好; (2)钝化前清洗不彻底; (3)钝化液中硝酸含量偏低。 2.1.2处理方法 (1)检查镀锌液，并加以调整; (2)加强钝化前的清洗力度; (3)适当补充硝酸，一般控制在somUL左右为宜。 2.2彩虹色 2.2.1产生原因 (1)钝化液中铬酸含量偏高; (2)钝化后热水清洗温度低; (3)钝化液中含5代一(该钝化液配方为铬配5以L，硝酸0.smuL，碳酸钡3glL，不允许含5代一)。 2.2.2处理方法 (1)调整钝化液成分; (2)提高热水温度至80“C; (3)用碳酸钡除去5代一。 2.3雾状 2.3.1产生原因 (1)钝化液温度偏高; (2)钝化液pH值偏高; (3)钝化液已老化。 2.3.2处理方法 (1)降低钝化液温度; (2)调整pH值; (3)更换钝化液。 2.4色泽不均匀 2.4.1产生原因 (1)钝化时工件有相互遮蔽现象; (2)钝化液中硫酸含量偏低。 2.4.2处理方法 (1)钝化操作时应不断抖动工件，减少遮蔽现象; (2)适当加人硫酸。 2.5底色微红，少蓝(指蓝白钝化膜) 2.5.1产生原因 (1)钝化液中硝酸含量高，硫酸含量低; (2)钝化液中缺少三价铬离子(新配液有此现象)。 2.5.2处理方法 (1)补加少量硫酸; (2)钝化液中加入1一Zg/L锌粉或加4一sglL’硫酸亚铁。2.6发黑 2.6.1产生原因 镀锌液中含金属杂质过多。 2.6.2处理方法 在镀锌液中加人1一2以L锌粉，处理后过滤。 2.7入库后出现白粉状 2.7.1产生原因 (1)工件基体表面有砂眼或严重锈蚀，而前处理不彻底; (2)镀锌后没有把残留液充分清洗干净; (3)钝化后未能按工艺规定进行烘干处理，或人库存放受潮。 2.7.2处理方法 (1)工件经除油除锈后，在体积分数为70%的硝酸溶液中短时间(约25)强浸蚀，将工件基体的砂眼、缝隙处等有机物彻底氧化，清洗后使表面镀上致密的锌层; (2)在冷、热水中进行交替清洗处理，利用热胀冷缩把锌层中的酸、碱物质溢出，达到洁净表面的目的; (3)钝化件及时烘干，人库保持干燥并通风，避免在潮湿条件下存放
